En muchas empresas de distribución y comercio en México, el último bimestre concentra una parte importante de los pedidos del año. El Buen Fin inicia la temporada, diciembre mantiene el volumen y enero concentra las devoluciones. Para el almacén, el resultado de la temporada depende sobre todo de la preparación de las semanas previas, no de las decisiones de noviembre.
Este artículo propone un calendario de preparación y los cálculos que deben hacerse con los datos de su propia operación.
Las fechas que fijan el calendario de 2026
El Buen Fin 2026 se realiza del viernes 13 al martes 17 de noviembre, de acuerdo con las fechas difundidas para su edición número 16 (Excélsior). Dentro de esos cinco días cae el lunes 16 de noviembre, tercer lunes del mes y día de descanso obligatorio por la conmemoración del 20 de noviembre, según el artículo 74, fracción VI, de la Ley Federal del Trabajo. El artículo 75 de la misma ley regula quién trabaja ese día y cómo se paga: su área de personal debe definir los turnos con anticipación.
Les siguen los pedidos de diciembre, el 25 de diciembre (también día de descanso obligatorio) y el 1 de enero. En una operación de comercio electrónico, la primera quincena de enero suele concentrar el mayor volumen de devoluciones del año.
Ocho semanas antes: medir la capacidad real
El primer dato por obtener es cuántas líneas de pedido puede surtir el almacén por hora y por persona con su proceso actual. Una línea es un producto en un pedido, sin importar la cantidad. Es el dato que mejor anticipa cuántas personas y horas se necesitan.
Para obtenerlo:
- Tome cuatro semanas normales de operación reciente.
- Divida las líneas surtidas entre las horas trabajadas por quienes surtieron. Si su sistema registra el inicio y el fin de cada surtido, el dato se obtiene de ahí; si no, sirve una muestra de varios días con la hora de inicio y de fin anotadas.
- Estime las líneas del pico con las ventas del año anterior o con el pronóstico de su área comercial.
- Divida las líneas del pico entre la productividad para obtener las horas-persona necesarias por día.
Un ejemplo con cifras supuestas, solo para mostrar el cálculo: un almacén surte 60 líneas por hora por persona y espera 9,000 líneas diarias durante el Buen Fin. Necesita 150 horas-persona al día; con turnos de 8 horas efectivas, 19 surtidores. Si hoy tiene 12, la diferencia se cubre con personal temporal, un segundo turno o ambos. El mismo cálculo se repite para recepción y para empaque, que suelen ser el cuello de botella real.
Si la productividad proviene del material comercial de un proveedor o de otro almacén, el plan parte de un dato incorrecto. Use la de su operación. La guía de indicadores de almacén explica cómo calcular las líneas por hora y otros indicadores con datos del sistema.
Seis semanas antes: inventario de los productos que más se venden
Un faltante en temporada alta cuesta más que en cualquier otro momento: el pedido queda incompleto, el cliente reclama y el surtidor pierde tiempo en búsquedas. Antes del pico:
- Cuente los productos clase A, los que concentran la mayor parte de las salidas. Un conteo cíclico por ubicación de esos productos, con segundo conteo de cada diferencia, deja un registro confiable para el periodo de mayor uso.
- Corrija las ubicaciones con registros dudosos. Productos en dos ubicaciones sin registro, cajas abiertas en el pasillo y mercancía sin acomodar son las causas más comunes de diferencias de inventario.
- Separe lo que no se debe vender: mercancía dañada, caducada o en revisión, en una ubicación de cuarentena, para evitar que se surta por error.
Evite un inventario completo en noviembre, porque detiene la operación en el periodo de mayor demanda. Si el cierre del ejercicio lo exige, prográmelo para después del pico o hágalo por zonas.
Cuatro semanas antes: acercar los productos de mayor movimiento
Durante la temporada, una parte pequeña del catálogo concentra la mayoría de las líneas: los productos en promoción, los paquetes armados y los de temporada. Tres decisiones reducen el recorrido del surtidor:
- Acerque esos productos al área de empaque, en ubicaciones a la altura de la cintura y con su código de ubicación legible.
- Defina frentes de surtido con mínimo y máximo para que el producto se reponga desde la reserva antes de que el frente se vacíe. Un frente de surtido vacío a media jornada detiene a varias personas a la vez.
- Prepare los paquetes o kits con anticipación si su operación los arma: es trabajo que puede hacerse en octubre y no en la semana del pico.
En Chainlink WMS, el surtido guiado indica a cada persona la ubicación, el producto, el lote y la cantidad en el orden del recorrido, y el reabastecimiento crea la tarea de llenar un frente cuando llega a su mínimo.
Tres semanas antes: personal temporal y equipo
El personal temporal alcanza su productividad en pocos días cuando el proceso no depende de memorizar el almacén. Las medidas más eficaces son:
- Un procedimiento corto por puesto, de una página, con fotografías del almacén real.
- Escaneo en cada paso: si la handheld valida la ubicación y el producto, el sistema detiene a una persona de nuevo ingreso si toma un producto equivocado.
- Un usuario por persona. Compartir usuarios impide identificar al responsable de cada movimiento e investigar un error. En Chainlink cada persona tiene su usuario y su licencia; al terminar la temporada, la licencia de una persona desactivada queda libre para otra.
- Equipo revisado: baterías de repuesto para las handhelds, cargadores, impresoras de etiquetas con rollos suficientes y una prueba de impresión por estación.
Dos semanas antes: transportistas, cortes y prioridades
Acuerde con cada transportista la hora de corte de cada día de la temporada y la capacidad de recolección. Con esas horas, defina la prioridad de los pedidos: los pedidos de la primera recolección se surten primero. Si sus pedidos llegan en archivo desde la tienda en línea o el ERP, la carga masiva de Chainlink acepta una columna de prioridad (alta, normal o baja) que el surtido respeta.
También debe definirse con anticipación el tratamiento de los pedidos que no alcanzan el corte: si se embarcan al día siguiente o si se avisa al cliente. Es una decisión comercial que no corresponde al almacén al final de la jornada.
Durante el pico: medir cada día, no cambiar el proceso
Durante la temporada no se prueban procesos nuevos. Se recomienda:
- Una reunión de diez minutos al inicio de cada turno con tres cifras del día anterior: pedidos surtidos, pedidos pendientes y faltantes.
- Faltantes con autorización: cuando una ubicación no tiene la cantidad registrada, el surtidor reporta el faltante y un responsable autorizado decide. Un faltante sin registro reaparece después como diferencia de inventario.
- Recepciones programadas: los proveedores que entregan sin cita durante el pico compiten por el andén con los embarques.
Enero: las devoluciones también se planean
Las devoluciones de enero llegan en volumen y sin clasificar. Prepare un área física para recibirlas, un motivo para cada una y una regla de destino: regresa a inventario disponible, va a revisión o se da de baja. La mercancía que se reintegra sin inspección puede venderse de nuevo en mal estado.
Preguntas frecuentes
¿Con cuánta anticipación se prepara el almacén para el Buen Fin?
Entre seis y ocho semanas. Ese tiempo permite medir la capacidad, contar los productos clase A, reorganizar ubicaciones, contratar y capacitar personal temporal y acordar los cortes con los transportistas.
¿Conviene hacer un inventario completo antes de la temporada alta?
En general no. Es mejor contar por ubicación los productos que más se venden y dejar el inventario completo para después del pico o hacerlo por zonas, porque un inventario completo detiene la operación.
¿Cómo se calcula cuántas personas se necesitan para surtir en temporada alta?
Divida las líneas de pedido que espera por día entre las líneas que una persona surte por hora en su almacén, y el resultado entre las horas efectivas de un turno. Repita el cálculo para recepción y empaque.
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