Qué es el surtido y por qué es determinante
El surtido (picking) es tomar la mercancía de sus ubicaciones para atender un pedido o una transferencia. Es el proceso en el que el almacén cumple o no lo comprometido en la venta: un error de surtido llega al cliente como producto equivocado, cantidad incompleta o lote que no corresponde, y regresa como devolución.
Por eso el surtido se mide con dos indicadores: productividad, en líneas o unidades por hora, y exactitud, la proporción de líneas surtidas sin error. Un método que mejora uno a costa del otro rara vez conviene.
Surtido por pedido
Un surtidor toma un pedido completo, recorre las ubicaciones que indica y lo lleva a empaque. Es el método más sencillo de enseñar y de supervisar, y el que menos riesgo tiene de mezclar artículos de distintos pedidos.
Su límite es el recorrido: el surtidor visita todas las zonas del almacén por cada pedido, aunque el siguiente incluya productos de las mismas ubicaciones. Funciona bien con pocos pedidos al día o con pedidos de muchas líneas.
Surtido por zona
El almacén se divide en zonas y cada surtidor trabaja en la suya. Un pedido que tiene productos de varias zonas se divide, cada surtidor toma su parte y las partes se juntan al final, en empaque.
Reduce los cruces en los pasillos y permite que cada persona conozca bien su zona. A cambio, necesita un punto donde se reúnen las partes de cada pedido, y una zona con más carga que las demás se vuelve el cuello de botella.
Surtido por lotes
Un surtidor atiende varios pedidos en un solo recorrido, con un carro dividido en compartimentos, uno por pedido. Si tres pedidos incluyen el mismo producto, se toma la suma en una sola parada y se separa en el carro.
Reduce el recorrido cuando los pedidos tienen pocas líneas y comparten productos, como en el comercio electrónico. El riesgo está en la separación: una pieza en el compartimento de otro pedido es un error que solo una validación por escaneo detecta a tiempo.
Surtido por olas
Los pedidos se agrupan en olas que se liberan juntas, por ejemplo según el horario de corte de cada transportista. Dentro de una ola se puede surtir por pedido, por zona o por lotes.
Sirve para coordinar el surtido con la salida de los camiones y para planear cuántas personas hacen falta en cada momento. Requiere más planeación: criterios para formar las olas, horarios de liberación y una regla para los pedidos urgentes que llegan entre olas.
Comparativa
| Criterio | Por pedido | Por zona | Por lotes | Por olas |
|---|---|---|---|---|
| Recorrido por pedido | El más largo | Corto, dentro de la zona | Compartido entre pedidos | Según el método dentro de la ola |
| Riesgo de mezclar pedidos | Bajo | Medio, al juntar las partes | Alto sin validación | Según el método dentro de la ola |
| Punto de consolidación | No | Sí | En el carro | Normalmente sí |
| Planeación previa | Mínima | Definir las zonas | Agrupar pedidos | Criterios y horarios de liberación |
| Conviene con | Pedidos de muchas líneas | Almacenes grandes o con zonas distintas | Muchos pedidos de pocas líneas | Cortes de transportista definidos |
Qué necesita cualquier método
- Ubicaciones con código y existencia registrada por ubicación.
- Asignación por el sistema: qué ubicación y qué lote atienden cada línea, con FEFO para producto con caducidad.
- Validación por escaneo de la ubicación y del producto en cada toma.
- Frentes de surtido con mínimo y máximo y un reabastecimiento desde la reserva, para que el surtidor no encuentre la ubicación vacía.
- Registro de faltantes con autorización, para que ninguno desaparezca sin una decisión.
Cómo surte Chainlink WMS
Chainlink asigna la existencia por FEFO o FIFO y guía al surtidor en la handheld, en el orden del recorrido, con ubicación, producto, lote y cantidad. Cada toma se confirma con un escaneo. Un documento de salida se divide por zona para que varios surtidores trabajen al mismo tiempo, y cada surtido tiene un líder y puede tener ayudantes. Vea surtido guiado.